Любое производство – это, в первую очередь, люди, объединенные общей целью, выполняющие общую задачу, добросовестно и с душой относящиеся к общему делу. Николай Иванович Петров, оператор-бригадир цепевязального участка, вот уже 19-й год трудится в компании АДАМАС и хорошо знаком со всеми особенностями и тонкостями производственного процесса.
- Николай Иванович, вы - один из первых сотрудников завода. Как вы пришли в АДАМАС?
- Меня пригласили из НИИ ТП, где я работал наладчиком промышленных роботов и станков ЧПУ. Сначала было нелегко: нужно было «перенастроиться» - разница между привычными мне станками и новыми была огромная, требовалось понять их специфику.
Мы закупили станки у итальянцев. Они привезли оборудование, показали, как заряжать материал, и уехали, оставив нас один на один с абсолютно незнакомым оборудованием. Пришлось учиться, разбираться. Первой победой было то, что станок проработал сутки и «не упал», то есть не остановился.
- С чего начиналось производство АДАМАС?
- С трех станков - Figaro, S2T и GM. На них мы производили первые цепи. Кстати, первым магазином, где началась продаваться наша продукция, был московский ГУМ на Красной площади.
- Где эти станки сейчас?
- Да вот они, работают до сих пор. Сейчас их у нас уже больше сотни.
- И сколько человек их обслуживает?
- Не поверите, но нас в цепевязальном цехе всего пятеро. Все станки у нас современные и при грамотной настройке могут работать без участия оператора. Другой вопрос, что процесс настойки требует немало времени, а главное - умения. Подобных школ в России нет, поэтому мы - в своем роде, эксклюзив.
Покупая новый станок, мы долго его настраиваем и лишь потом запускаем. Не так давно купили станок ГРП, который вяжет популярные цепи «Гарибальди». (К слову, между собой называем его созвучной аббревиатурой – РПГ, ручной противотанковый гранатомет.)
Поначалу было непросто: станки мы получали без инструкций, поэтому приходилось самим всему обучаться. А если сами не могли, ездили на обучение в Италию, ведь ничего подобного в российском производстве не было, да и сейчас, наверное, нет.
Но у нас был интерес: времени мы не замечали, могли до ночи просидеть у станка, пока охрана не выгонит — бывало и такое.
Производство тогда состояло всего лишь из одного цеха. Мы тут все были: и Андрей Юрьевич Сидоренко (генеральный директор компании), и мы, трое операторов, и бухгалтерия…
Это уже потом, в конце 90-х, перед самым кризисом, сделали цепей на 1,5 тонны за месяц. Постепенно приобретались станки, вводились новые технологии производства. Из маленькой фирмочки мы выросли в крупнейшего производителя. Теперь оба наши производства занимают почти весь седьмой корпус.
- Сколько сейчас делаете цепей?
- 300-400 кг, в зависимости от нагрузки. Если бы она была равномерной — было бы вообще здорово. Я понимаю, что сложно спрогнозировать объемы продаж, что порой нет металла, но хотелось бы работать в одном ритме, а не так, что сегодня — аврал, а завтра — простой.
- Вы называете металлом золото?
- Да, для нас это - просто металл, материал для производства, и никакой дрожи перед ним у меня нет. Мы каждый день его видим, и ничего, пока не надоело.
- Золото как получаете? Берете слиток и несете по коридору?
- Ну да, в карман - и домой (смеется). Шутка. В кармане не таскаем. Охрана приносит слитки, в цехе из них делают проволоку, а мы получаем металл в виде катушек в коробках, которые везем на тележке.
- Родные и друзья часто заказывают у Вас изделия?
- Сейчас намного реже. За 18 лет работы на производстве я подарил цепи уже всем друзьям и знакомым, включая соседей по даче.
- Та цепь, что сейчас на Вас, тоже производства АДАМАС?- Да, одна из первых, ей уже лет восемнадцать, но до сих пор жива. Потерлась, местами вытянулась, но я ее не снимаю: она мне дорога как талисман.
- Николай, какой самый яркий момент из практики вспоминается?
- Когда первую цепь сделали и опломбировали — вот праздник-то был для всех! Радовались, как дети. Когда итальянцы нам показывали, как пользоваться станками, мы тренировались на серебре. Они уехали, мы начали пробовать на золоте. Как сейчас помню, это была цепь «Фигаро» диаметром 1 мм. Загоняем проволоку в станок, а она ломается и ломается. Ну, хоть ты тресни. А вся причина была в металле: проволока оказалась слишком хрупкой. Сейчас это кажется смешной проблемой, а тогда нам было не до смеха.
- Чем работа в те годы отличалась от той, что сегодня?
- Столовая была (смеется). Нет, правда, у нас тогда была своя бесплатная столовая, где наши же повара очень вкусно готовили.
- А сейчас где питаетесь?
- Прямо тут, в цехе. Нам от компании надарили всякого оборудования: кому холодильник, кому микроволновку… Вот и готовим, что называется, не отходя от станка.
- Что еще ценного предлагает компания?
- «Изумруд» (смеется). Есть у нас такая система бережливого производства, наподобие тойтовской системы кайдзен. Много в ней полезного и нужного для нас. Но только не все надо применять: нельзя слепо копировать, не вдаваясь в детали. У японцев это сборка, а у нас производство — разница огромная. Но все-таки полезного мы взяли много: инструмент теперь лежит правильно и там, где надо, коробки подписаны, рабочее место убрано. Красота.
- Есть еще полезные нововведения?
- Есть. Инструментальное производство. Если раньше мы вынуждены были заказывать оснастку для станков за большие деньги «на стороне», а срок получения заказа был очень долгим, то теперь достаточно спуститься вниз, объяснить мастерам, что нужно — и все, скоро иди, получай готовый инструмент. Очень помогает. Сейчас мы заказываем на других заводах только самое сложное оборудование, остальное делаем сами. Хотя, как мне кажется, если мужиков из инструменталки попросить, как следует, они смогут изготовить все, что угодно.
- Николай, а сможете выйти на 1,5 тонны в месяц?
- Был мы металл… План мы выполняем, и если его повысят, будем только рады, ведь у нас и заплата от него зависит.
- Брак часто бывает?
- Нечасто. Стараемся его «отловить» еще в цехе, но если что-то и пропускаем, тогда это обязательно заметят ребята, которые занимаются окончательной обработкой цепей.
- Пожелаем, чтобы таких случаев было поменьше. Удачной Вам работы!